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トヨテツのツヨミ
トヨテツノツヨミ Strengths of Toyotetsu [ブレーキペダル・クラッシュボックス・ドアトリム・センターピラー]
  • 踏力スイッチ付リンク式ブレーキペダル画像
    踏力スイッチ付リンク式ブレーキペダル
    仕事とは互いに支え合うこと。今度は私がサポートしたい。
    「入社して間もない頃、設計者として恥ずかしい失敗をしてしまったんです。」Hの任された内容は、決して難しい仕事ではなかった。ボルトの試作の依頼があり、Hが図面を作成したのだ。試作品が出来上がり、相手側のナットを組み付けようとすると、なぜかねじ山が噛み合わなかったのだ。「最初は試作品製造のミスだと思い込んでいましたからね。今思うと、本当に失礼であり、恥ずかしくもあり。」原因は、Hが作成した図面への単純な記載ミス、ねじ山のピッチが間違っていたのだ。「この時ご迷惑をかけてしまった皆様には大変申し訳ないのですが、この経験があったからこそ、今自分は設計者として仕事ができているのだと前向きに考えています。設計者は図面が命、改めて自分を戒めることとなった出来事です。」
    先輩方のサポートや全社的な協力により製品化が実現!
    現在、このHはブレーキペダルの設計に携わっている。ご存知の通り、自動車に求められる3大性能である走る、曲がる、止まるの一役を担う重要な部品である。中でも運転者が直接操作する部品のため、運転者の意思を確実に車両に伝えなければならない。もうあの日のようなミスは許されない。責任とやりがいを胸にHは毎日ブレーキペダルと向き合っている。ちなみに、踏力スイッチとは運転者のブレーキペダルの踏み方を検知するスイッチであり、その電気信号は自動車の様々な制御の情報源として使用されているものだ。自動車のブレーキ性能向上を目的としたリン
    ク式ブレーキペダルにこの踏力スイッチを追加することで、ブレーキフィーリングや安全面に大きく貢献している。「仕事をしていていつも思うことは、本当にたくさんの人たちに支えられているんだなということですね。以前、性能向上を追求するあまり何度もペダル比(形状)を変更したことがありました。その繰り返しにより関係部署には多大な迷惑をお掛けすることとなりました。申し訳ございません。しかし、先輩方のサポートや全社的な協力により製品化が実現したのです。自社内でありながら、そのチームワークの良さに驚きを覚えたことを忘れることはできません。」Hには、今でも大切に保管している一通の手紙がある。新入社員の時、現場実習後に上司から届いたものだ。【いかに作りやすいモノ(製品)をつくるか】今日も見つめる先には図面がある。
  • リアクラッシュボックス画像
    リアクラッシュボックス
    粘り強く、全てをやりつくしたからこそ湧き出た新たな発想。
    「従来までのクラッシュボックスでも十分な完成度だと思い込んでいただけに、今回お客様から求められる性能を実現するのには大変苦労しました。」開発に係わったKはこのように続けた。「元々、非常に制約の多い部品なんです。現在の自動車には、軽量化、デザイン性、居住性、そして低コスト化など多くの厳しい要望が求められています。もちろん環境問題や安全性の向上などは当然のことです。そこに最近付け加えられてきたのがリペア性(補修性)と呼ばれる概念です。ダメージャビリティという言葉を耳にしたことはありませんか。すでに欧州では一般的ですが、ダメージャビリティの数値により保険費用が低くなったりもするんです。日本でもすでに保険業界が検討しているらしいですよ。」
    研究所を何度も往復して試作品を作る。とにかくやりつくしました。
    バンパーとボディフレームの間に位置する衝撃吸収部材で、低速衝突の際にはクラッシュボックスのみの変形に留め、衝突エネルギーを吸収させるための部品である。車体の損傷を軽減し、修理費用の抑制や安全性の向上などに効果を発揮する。最近は広い客室空間を確保するためショートノーズのデザインが主流であり、クラッシュボックスのサイズの縮小が求められ、同時に安全性の追求から衝撃吸収エネルギーの向上も求められている。今回の新製品は、従来まで一般的であったクラッシュビードと呼ばれる座屈(折れ)の起点をなくし、軸方向の稜線と面を上手く配置した形状を考案したことで従来の2倍のエネルギー吸収性能を実現した。
    「従来タイプで挑んだコンペで敗北したからこそ、新タイプの製品化ができたんだと思います。やっぱり悔しかったですからね。コンピュータ上でのいろいろな解析を可能にしたCAE技術(Computer Aided Engineering)の発達により、昔よりはずっと助かっていますよ。とはいえ、研究所を何度も往復して試作品を作っては試験で潰すの繰り返しでした。とにかくやりつくしました。だからこそ、全く違う発想が浮かんできたんだと思います。自動車の一部品ですから普段目には見えませんが、今回新聞や雑誌にも取り上げられ、『トヨタ技術開発賞』や『日刊工業新聞 ものづくり部品大賞』など非常に高い評価をいただいたことは嬉しいですね。皆様に認知されたことや制約の厳しさが増す中での次の開発へ向けてのプレッシャーも大きいですが、その期待以上のものが発表できるよう、見えない努力を続けていきます。」
  • フロントドアトリム画像
    フロントドアトリム
    効率化のために費やした時間を無駄にしない!
    ドアの内貼りである。室内のデザインなどを考慮し樹脂のベースにファブリック(表皮)を貼り合わせた意匠性の高い部品であり、お客様の安全を守るための安全設計及び低燃費を考慮した軽量化の研究開発へも積極的に取り組んでいる。工程が長い上に、傷が目立ちやすい製品のため、取り扱いには十分に気を配っている。溶接技術やプレス技術のように長年経験を積み重ねてきたものとは違い、当社としては樹脂成形技術の歴史は浅く、短い期間で多くの困難を乗り越えながら独自の道を開拓してきたといえる。ライン外であった出荷前検査を自工程内にて品質保証を行うように改良したり、過発泡や未発泡を防止するよう発泡状態を安定させる各種条件の設定等を何度も試してみたりと、多くの事項で試行錯誤を繰り返してきた。また、材料の開発にも注力しており、発泡成形の新たな材料開発の成功により、従来品まで標準となっていた材料を使用した同スペックの製品と比較し20%の軽量化を実現した。つまり、燃費の向上へとつながり、地球環境への貢献度も大きい。
    手探りから独自の新技術を取り入れ、作業効率向上を目指す。
    実際の作業においては、長いコンベアーの上を製品がタクトタイムで流れ、作業者3人が構成品をドアに組付け、設備にセットする。作業効率向上を目指したタクトタイムであるが、初めは3人の作業バランスを組み合わせるのがとても難しく、軌道に乗るまでは大変な苦労を重ねた。手探りから独自の新技術を取り入れる際な
    ど、工場全体に多大な迷惑を掛けてしまったこともあるが、他部署の協力により、苦難を乗り越えることができている。今後も、設備の改良、改善を重ね、よりミスが少なく、より低コストで、より皆様に貢献できる製品を製造することが使命と考え、真摯に取り組んでいこうと思う。
    ※タクトタイム
    製造における生産工程の均等なタイミングを図るため、製品1つを何秒で造らなければならないかという工程作業時間のこと。必要数量と稼動時間により決定する。
  • センターボデーピラーリンフォース画像
    センターボデーピラーリンフォース
    オンリーワンと呼べる技術がここにある!
    車を側面から見た時に中央に位置する支柱のこと。ボディを支える重要な柱であり、一定のボディ剛性を確保する強度、車側面への衝突に耐えられる強度、リアドアのヒンジ部分を支える強度など十分に堅牢であることが要求される。また、シートベルトからの加重やフロントドアを閉める際の衝撃などにも耐えられる強度を備えていなければならない。エクステリアデザインの印象にも影響する部分であるため、様々な工夫が盛り込まれている。部品メーカーである当社にとって、他社には真似のできないオンリーワン技術を有することは、他の何よりも代え難い強力な武器となる。ただし、作ることができるというだけではオンリーワンとは呼べない。納期、価格、品質、環境負荷など総合的に判断して他社に負けないもの、それがオンリーワン技術だと考えている。当社のコア技術である溶接とプレスの最先端技術を生かし、最新のラインにて製造しているもの、それがセンターピラーなのだ。今でこそ安定供給が可能であるが、製造工程を見てもらえれば分かるとおり、当社の独自技術を重ねたラインを構築するにあたり、乗り越えてきた苦難も数え切れないほどあったのだ。
    手探りから独自の新技術を取り入れ、作業効率向上を目指す。
    最新ラインの構築により、多くのメリットが生まれているが、実はその前工程である設計から多くの工夫が盛り込まれていることを紹介したい。まず、最新のラインにて溶接を行うにあたり初期段階から製品形状や溶接位置を検討し、製品と設備との干渉や組付け上の順序規制などを確認する。また、プレスする際、成形変化量の
    大きい部位にマッシュシーム溶接等の差厚ラインがあるとワレやシワの原因となるため、事前にコンピュータ上で成形シミュレーションを行い、検証を重ねる。これらの結果を総合的に判断し、製品形状へとフィードバックしたものが図面として作成されるのだ。軽量化や衝突安全性向上のニーズに合わせ、逸早く超ハイテン材の冷間プレス加工技術や熱間プレス技術を確立してきたが、今後も需要の拡大を見込み、より高品質なニーズに応えるべく技術向上の努力を続けなければならない。
    ※素材接合溶接
    板厚や特性の異なる複数の鋼板をローラー状の電極で加圧しながら抵抗溶接する方法。強度が必要な箇所には厚く、それ以外は薄くするといったことが1枚の鋼板で可能になり、強度や剛性を高めると同時に軽量化の実現が可能。
    ※最新の溶接ライン
    7部品ほどの構成品を作業者が1回設備にセッティングするだけで、製品が完成するライン。安全性の向上、工数の短縮、作業者の無駄な歩きも減り原価低減に効果を発揮。
    ※ハイテン材
    高張力鋼と呼ばれる合金で鉄にマンガンやシリコンなどを加え、冷却工程で強度を高めた鋼板のこと。High Tensileの頭文字をとってそう呼ばれる。通常の鋼板よりも肉薄化が可能なため、必要な強度を保ちながら軽量化が可能となり、安全性や燃費の向上を通して自然環境への貢献度も高い。
    ※熱間プレス
    鋼板を加熱した後、プレス成形と同時に焼入れをすることで、高強度・高精度な製品が得られる工法。上記ハイテン材よりも更に肉薄化が可能なため、必要な強度を保ちながら軽量化が可能となり、安全性や燃費の向上を通して自然環境への貢献度も高い。
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