Technology Development
お客様である自動車メーカーの次期車両の設計要件に基づき、最適な設計提案をします。
設計・試作・解析・評価を自社で行い、その結果を基に設備製作・量産までを担います。
設計〜量産まですべてを自社で行えることがスピード感ある自動車の開発に役立っています。
Technology Development
Development / Production Process
01
お客様の要求性能をもとに、高品質/低コスト/生産性ある製品を検討します。
02
設計した部品が車両としての性能を満たしているかをデータ解析します。良い結果が出るまで設計と解析を繰り返し行います。
03
多種多様の評価を実施します。強度、剛性、衝撃、音、耐熱、耐候、耐光、耐薬、臭い、燃焼、耐久、振動、冷熱、耐電圧、ガラス霞・・・数多くの評価項目があります。
04
板金プレスから溶接・組立まで、生産効率と品質を両立する工程設計を行い、シミュレーションと自動化で安定生産を実現します。
05
設備・金型・検具設計を一体化し、安全性・保守性・自動化を両立した効率的な生産ラインを構築します。品質とコストの最適化を目指し、3D設計やシミュレーションで実現します。
06
自社でプレス金型製作や溶接・組立設備、治具製作、制御ソフトウェアの運転テストまで一貫して行います。
07
鋼板部品のプレス〜溶接・組立、樹脂部品までさまざまな部品の生産を行います。
Analysis
設計した部品が車両としての性能を満たしているかをデータ解析します。良い結果が出るまで設計と解析を繰り返し行います。
製品形状データをもとに、ダイフェースデータ（※）を作成します。
数値シミユレーションで実際のプレス成形を再現して、金型製作後にワレやシワ等の問題が出ないように事前検討します。
当社では、冷間材だけではなくホットスタンプ材の成形解析も行っています。
※ ダイフェースデータ
シミユレーションを行う上で必要な仮想実型モデル
シミュレーション上でワレやシワが発生した場合は、ダイフェースデータを修正して再度解析します。
これを繰り返すことにより、実際に金型を造る前に問題を解決できます。
また、シミュレーションのダイフェースデータを使用することにより、金型設計のリードタイムを短縮させることができます。
さらに、金型ができてからトライ＆エラーで対策することがなくなるので、金型の修正回数を減らすことができます。
成形解析を行う中で、同時にスプリングバック量（※）も見ることができます。
降伏応力が高くなるほどスプリングバック量も増えていきます。そのため高強度鋼板ほど製品を造るために、スプリングバックを考慮した成形工程と工法を考えなければいけません。
成形解析を行うことで、どういう対策が必要なのか、事前に検討することができ、ここでも金型の修正回数を減らすことにつながります。
※スプリングバック
プレス加工で鉄板を曲げたときに元に戻ってしまう現象
フロントサイドメンバなどのボデー部品を開発・設計する上で、安全性能を確認する重要な技術です。
コンピュータ上で衝突現象を再現し、評価します。
衝突時に変形してエネルギーを吸収するところ、変形させずに乗員を守るところなど、それぞれの部品の役割を考え分析し、軽量で低コストの構造をお客様に提案しています。
ブレーキペダルやサスペンションアームなどの強度が必要な部品を設計する上で欠かせない技術です。
設計した製品に規定の荷重がかかっても変形しないかをシミュレーションで確認します。
強度解析により試作フェーズを簡略化し、開発期間の短縮化が可能となります。
トポロジー解析では、設計したい空間に制約条件や強度目標値などを定めることで、コンピューターが最適解を導きます。
既成概念にとらわれない斬新な最適形状は設計者の新たな発想に繋がり、軽量化に貢献します。
射出成形において樹脂が金型内をどのように流れるかをシミュレーションする手法です。
樹脂の充填不良やウェルド、変形などの不具合を予測・防止し、製品の品質向上や成形条件の最適化を行っています。
